Codes 2D : une feuille de route pour renforcer la sécurité sanitaire des aliments

14 July 2026

Dans le monde entier, les distributeurs accélèrent l'adoption des QR codes augmentés GS1. Pour les grandes marques, les codes 2D deviennent un pilier central de l'emballage connecté, garantissant une traçabilité alimentaire fiable et favorisant une relation de confiance durable avec les consommateurs. Alors que les fabricants agroalimentaires approchent d'un tournant dans l'application, la vérification et le partage des données produit, Rachael Satchwell, Global Food Sector Manager chez Domino Printing Sciences, propose une feuille de route pratique pour accélérer le déploiement, améliorer la conformité et générer des gains d'efficacité opérationnelle mesurables.

La valeur tangible des codes 2D

Si l'engouement pour les codes 2D est indéniable, un frein majeur à leur adoption rapide demeure : le manque de compréhension des enjeux opérationnels. Il ne s'agit pas simplement d'une exigence imposée par la grande distribution, loin s'en faut. Les codes 2D sont un vecteur d'efficacité de production industrielle, de sécurité sanitaire et de prise de décision basée sur les données.

Grâce aux codes 2D dans les chaînes logistiques alimentaires, il devient possible de capturer des informations précises au niveau des lots et des articles, garantissant une traçabilité alimentaire optimale. Les fabricants peuvent identifier rapidement les problèmes avec une précision bien supérieure, réduisant ainsi l'étendue, le coût et les perturbations liés aux rappels, tout en renforçant la conformité en matière de sécurité sanitaire des aliments au sein de l'usine et au-delà. De plus, lorsque des données dynamiques sont appliquées au point de fabrication, la visibilité sur la durée de conservation est améliorée, ce qui favorise une meilleure rotation des stocks et réduit le risque que des produits à date courte ou périmés progressent dans la chaîne.

L'emballage connecté basé sur des codes 2D peut renforcer la confiance des consommateurs envers la marque en offrant une plus grande transparence sur les allergènes, les ingrédients, l'approvisionnement et la durabilité. La disponibilité de données produit en temps réel favorise également une chaîne logistique alimentaire plus réactive, permettant aux fabricants et aux distributeurs de partager leurs connaissances, de mieux coordonner la production et le réapprovisionnement, et de réduire le gaspillage. Une fois ces avantages clairement formulés, ils contribuent à aligner les parties prenantes internes et à étayer un argumentaire solide, fondé sur des preuves.

Les premières étapes vers l'adoption des codes 2D

Pour de nombreux fabricants, le point de départ n'est pas la technologie, mais la compréhension des implications pour les environnements de production réels. Concilier les équipements existants, les nouvelles automatisations et des équipes opérationnelles sous tension nécessite un plan de migration réalisable, à faible risque et étroitement aligné sur les contraintes opérationnelles du terrain.

L'objectif est de permettre aux fabricants d'adopter les codes 2D en toute confiance et avec un minimum de perturbations. La première étape consiste à former une équipe pluridisciplinaire qui définira les objectifs visés par l'introduction des codes 2D et identifiera les données nécessaires. Ensuite, les illustrations d'emballage existantes doivent être analysées afin de déterminer l'espace disponible, le positionnement et la lisibilité des codes 2D, tout en identifiant les mises à jour nécessaires pour se conformer aux normes GS1 et aux exigences des distributeurs.

Les nouvelles exigences en matière d'illustration détermineront également les besoins de mise à niveau des équipements de codage et de vérification actuels. Il est important de reconnaître que les équipements existants ne constituent pas toujours un obstacle à l'adoption des codes 2D. Aucun investissement majeur ni temps d'arrêt prolongé n'est nécessaire. Les imprimantes, scanners et systèmes de vision modernes sont conçus pour être modulaires et peuvent être intégrés à la plupart des lignes existantes avec un minimum de travaux d'ingénierie.

L'introduction des codes 2D donnera naissance à de nouveaux types de données et flux entre imprimantes, caméras, automates programmables et systèmes informatiques. Cartographier la circulation des informations le long de la ligne aide à éviter les goulots d'étranglement et à prévenir les problèmes de vérification en aval.

Vérification automatisée pour améliorer la sécurité sanitaire et l'efficacité

Une vérification rigoureuse est un aspect fondamental de l'amélioration de la sécurité sanitaire des aliments. Les systèmes de vérification intégrés automatisés combinent une technologie de vision par caméra avec une notation de code en temps réel, garantissant que chaque code 2D est présent, lisible, correctement structuré et appliqué au bon produit.

La vérification automatisée réduit le besoin de contrôles manuels, limite les déchets associés aux codes illisibles ou incorrects et prévient les rappels de produits liés à des erreurs de codage ou à la non-conformité. Cela apporte également une preuve fiable de conformité aux normes GS1, renforçant la conformité en matière de sécurité sanitaire des aliments et la confiance tout au long de la chaîne logistique. La dernière étape consiste à vérifier la compatibilité du substrat et de l'encre/du ruban afin de garantir des codes durables et de haute qualité sur tous les matériaux et d'éviter les arrêts de ligne liés à l'impression.

Une phase pilote contrôlée permet ensuite aux équipes d'affiner l'ensemble du dispositif avant un déploiement plus large. Commencez par une ou deux références à fort impact, comme les produits à durée de conservation limitée ou ceux destinés à des marchés où l'emballage connecté est déjà adopté. Ajuster les vitesses de ligne, les conditions d'éclairage, la logique de rejet et l'intégration des équipements dans une zone produit étroitement contrôlée peut générer de la valeur rapidement tout en limitant les perturbations. Un pilote réussi renforce également la justification en interne pour un déploiement à plus grande échelle, permettant à l'organisation de se rapprocher d'opérations entièrement connectées et tournées vers l'avenir.

La voie à suivre pour les codes 2D dans l'agroalimentaire

L'adoption des codes 2D s'inscrit dans une évolution mondiale bien plus large vers des chaînes logistiques agroalimentaires plus transparentes et pilotées par les données. Elle s'inscrit pleinement dans l'évolution des attentes consommateurs, des exigences de la distribution et de la transformation numérique vers transformation numérique vers l'interopérabilité des données produit.

Il n'est pas nécessaire de remplacer l'ensemble de vos équipements. Commencez par combler le manque de connaissances actuel, en privilégiant des améliorations opérationnelles concrètes et en intégrant de nouvelles capacités à vos équipements existants. En gagnant en confiance et en clarté, les industriels du secteur agroalimentaire pourront faire progresser leur production vers une industrie plus intelligente et connectée. Les industriels qui adoptent dès aujourd'hui des mesures concrètes seront les mieux placés pour piloter la nouvelle génération de production agroalimentaire connectée et prête pour demain.

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Notes à l'attention des rédacteurs :

À propos de Domino

Fondée en 1978, Domino Printing Sciences (Domino) a acquis une réputation mondiale pour le développement et la fabrication de technologies de codage, de marquage et d'impression numérique, ainsi que pour la qualité de son service après-vente à l'international. Aujourd'hui, Domino propose l'un des portefeuilles les plus complets de solutions intégrales de codage afin de répondre aux exigences de conformité et de productivité des fabricants à travers de nombreux secteurs, notamment l'agroalimentaire, les boissons, et les produits pharmaceutiques et industriels. Les technologies de base de l'entreprise incluent des systèmes innovants comme le jet d'encre, le laser, l’impression-pose d’étiquettes et le codage transfert thermique conçus pour l'application de données variables, de codes à barres et de codes de traçabilité uniques sur les produits et les emballages.

Domino emploie plus de 3 000 personnes à travers le monde et ses produits sont vendus dans plus de 120 pays grâce à un réseau mondial de 29 filiales et de plus de 200 distributeurs. Domino possède des sites de production en Allemagne, en Chine, aux États-Unis, en Inde, au Royaume-Uni, en Suède et en Suisse.

Depuis le 11 juin 2015, Domino est une division autonome de Brother Industries Ltd.

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