Réduire au minimum les temps d'arrêt imprévus est un impératif économique, mais le faire en supportant le coût supplémentaire de la sur-maintenance (par exemple en fermant régulièrement des lignes pour la maintenance de routine ou en conservant des stocks supplémentaires en cas de défaillance d'une machine) est tout aussi peu attrayant et va à l'encontre des efforts de développement durable.
La solution réside dans l'écosystème dans lequel fonctionnent les machines de production. L'infrastructure disponible pour soutenir l'utilisation des équipements dans un environnement de fabrication, y compris la formation et le développement, la surveillance des machines, le service et l'assistance, doit être un élément clé de toute décision d'achat. Comme l'explique Kate Rattigan, Senior Product Manager – Advanced Services chez Domino Printing Sciences, une infrastructure construite autour d'une assistance à distance en temps réel peut être la clé pour supprimer les temps d'arrêt des machines.
Depuis quelques années, l'importance d'une productivité durable (qui consiste à maximiser les performances des lignes de production tout en minimisant les pertes) et le rôle que jouent la maintenance prédictive et la « servitisation » dans ce contexte sont de plus en plus reconnus à l'échelle mondiale.
Mais pour faire de réels progrès en matière de productivité durable sur le long terme, les entreprises doivent avoir les bonnes personnes, focalisées sur les processus critiques pour les opérations de production actuelles, mais aussi sur les innovations de demain. Elles doivent choisir les bons processus pour tirer le maximum de leurs lignes de production. Et elles ont besoin d'opter pour les bonnes technologies et la bonne infrastructure pour optimiser leur équipement.
En outre, le coût des temps d'arrêt imprévus augmentant d'année en année, l'optimisation de cette infrastructure repose sur la capacité à apporter rapidement des solutions aux problèmes. Dans l'environnement opérationnel actuel, « à distance » est le nouveau « à vos côtés ».
Le personnel a joué et, selon les universitaires et les experts de l'industrie, continuera de jouer un rôle fondamental dans l'optimisation des lignes de production. Forbes suggère que les progrès de la technologie et de l'automatisation permettront aux travailleurs de se concentrer sur des activités plus significatives et de plus grande valeur, notamment des tâches de conception et de gestion. De plus, tant le MIT que Statista suggèrent que les collaborations homme-automatisation représentent l'avenir de la fabrication. Préparer la main-d'œuvre à cet avenir est un processus continu qui revêt plus d'importance que jamais aujourd'hui.
Dans son livre intitulé La quatrième révolution industrielle, le Professeur Klaus Schwab, fondateur et président exécutif du Forum économique mondial, appelle les dirigeants et les citoyens à travailler ensemble pour « construire un avenir qui bénéficie à tous en plaçant les hommes au premier plan, en les responsabilisant et en nous rappelant constamment que toutes ces nouvelles technologies sont avant tout des outils conçus par et pour les humains. »
Concrètement, cela signifie que les fabricants doivent s'assurer d'avoir le soutien d'un fournisseur d'équipement capable de fournir des services à distance et désireux d'investir dans la formation et le développement du personnel. De cette manière, les fabricants peuvent s'assurer que les employés reçoivent et conservent les compétences et les connaissances nécessaires pour utiliser les machines de manière optimale, notamment :
- une formation initiale sur la manière d'utiliser les machines de manière efficace ;
- la maintenance et l'entretien pour s'assurer que les machines peuvent fonctionner de manière optimale ;
- une formation sur les solutions logicielles/de surveillance pour rechercher des opportunités d'optimisation des lignes de production.
En outre, comme le recrutement et la pénurie de main-d'œuvre restent l'un des plus grands défis auxquels sont confrontées les entreprises, la perspective d'une formation à distance sera probablement très attrayante, car elle permet au personnel d'apprendre sans quitter la ligne de production. De plus, compte tenu de l'évolution des exigences des consommateurs, des pressions croissantes en matière de développement durable et d'une main-d'œuvre transitoire, il convient de se demander si les mêmes personnes feront le même travail dans trois, six ou neuf mois. Le fait d'avoir des experts à disposition pour accompagner les fabricants durant le changement leur offrira une certaine souplesse opérationnelle et leur donnera un avantage concurrentiel.
Une fois les bonnes personnes affectées aux bons postes et disposant des connaissances appropriées, l'étape suivante pour réduire les temps d'arrêt imprévus consiste à mettre en place des processus de surveillance des machines à distance, conformément aux meilleures pratiques, afin de garantir que les lignes de production fonctionnent de manière optimale.
L'automatisation, l'intégration des machines et les capteurs qui surveillent les performances des lignes de production et des machines, combinés à la connectivité Cloud, peuvent permettre aux fabricants et à leurs fournisseurs partenaires d'identifier les moindres variations de performances, quel que soit l'endroit où se trouve la machine dans le monde.
Les données collectées grâce aux solutions automatisées et connectées peuvent être utilisées pour déterminer le fonctionnement optimal d'une machine et/ou d'une ligne de production et envoyer une alerte en temps réel lorsqu'une dégradation des performances est constatée. Ces informations peuvent être accessibles pour les travailleurs sur site, qui peuvent mettre en œuvre des correctifs et des améliorations, ainsi que pour les fournisseurs d'équipements qui peuvent utiliser les données pour proposer des services plus personnalisés, alignés sur les indicateurs de performance clés ou sur les résultats souhaités, tels que définis par un fabricant.
Ce type d'informations proactives permet aux fabricants et aux fournisseurs de services de passer d'un modèle réactif de type « Break and Fix » (casser et réparer) à un modèle de maintenance prédictive. Un modèle qui est, en outre, plus étroitement aligné sur l'évolution du rôle des personnes dans l'optimisation de la ligne de production en tant « qu'ingénieurs du futur », réalise un capital intellectuel axé sur la prise de décision basée sur les données et les résultats pour les clients.
La dernière pièce du puzzle est, bien sûr, la technologie. Grâce à la réalité augmentée, les prestataires de services peuvent maximiser la valeur des machines pour offrir des services à distance et être effectivement « aux côtés du fabricant » en quelques heures, voire en quelques minutes... nettement plus rapidement qu'avec une visite physique.
Les solutions de service à distance de pointe peuvent non seulement accélérer le temps de réparation des machines qui nécessitent une assistance, mais aussi servir pour la maintenance prédictive, en traitant les problèmes mineurs avant qu'ils n'entraînent l'arrêt d'une ligne de production, ou en permettant de mettre en œuvre des changements pour continuer à maximiser le rendement de l'usine.
Bien entendu, cela nécessite également des machines conçues pour être entretenues facilement, tant pour les techniciens que pour les ingénieurs, et qui permettent une collaboration à distance afin que les clients puissent être autonomes avec un minimum d'assistance. Les machines d'aujourd'hui compatibles avec l'Industrie 4.0 devraient, par exemple, être conçues avec :
- des QR codes permettant d'accéder à des vidéos d'instructions pour la maintenance, le nettoyage et les réparations simples ;
- des pièces pouvant être facilement remplacées par le personnel sur place ;
- une infrastructure de service compatible avec l'assistance à distance.
Aujourd'hui, la fiabilité et la tranquillité d'esprit sont des aspects essentiels pour les lignes de production industrielle. Il est impératif de garantir l'intégrité globale non seulement des pièces des machines, mais aussi de l'ensemble de l'infrastructure des machines. Cela nécessite un partenaire capable de fournir des solutions agiles axées sur l'aide aux entreprises pour éviter les temps d'arrêt inutiles et promouvoir l'efficacité. Le moyen le plus simple d'y parvenir est d'utiliser des outils et des services à distance qui permettent aux fabricants de s'assurer que le personnel est formé, que les technologies sont intégrées et optimisées, et que les machines sont facilement réparables sans dépendre d'un technicien de maintenance sur site, permettant aux fabricants de prendre le contrôle de leur environnement.
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Vidéos
Cette vidéo est fournie à des fins illustratives uniquement et peut inclure des options supplémentaires. Les chiffres relatifs à la performance peuvent être obtenus sous des conditions spécifiques ; les performances individuelles peuvent varier. Des erreurs et des temps d’arrêt peuvent survenir sur les chaînes de production. Rien dans la présente vidéo ne saurait faire partie d'un contrat entre vous et Domino.
Notes à l'attention des rédacteurs :
À propos de Domino
Fondée en 1978, Domino Printing Sciences (Domino) a acquis une réputation mondiale pour le développement et la fabrication de technologies de codage, de marquage et d'impression numérique, ainsi que pour la qualité de son service après-vente à l'international. Aujourd'hui, Domino propose l'un des portefeuilles les plus complets de solutions intégrales de codage afin de répondre aux exigences de conformité et de productivité des fabricants à travers de nombreux secteurs, notamment l'agroalimentaire, les boissons, et les produits pharmaceutiques et industriels. Les technologies de base de l'entreprise incluent des systèmes innovants comme le jet d'encre, le laser, l’impression-pose d’étiquettes et le codage transfert thermique conçus pour l'application de données variables, de codes à barres et de codes de traçabilité uniques sur les produits et les emballages.
Domino emploie plus de 3 000 personnes à travers le monde et ses produits sont vendus dans plus de 120 pays grâce à un réseau mondial de 29 filiales et de plus de 200 distributeurs. Domino possède des sites de production en Allemagne, en Chine, aux États-Unis, en Inde, au Royaume-Uni, en Suède et en Suisse.
Depuis le 11 juin 2015, Domino est une division autonome de Brother Industries Ltd.
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