Digitaal printen op golfkarton: de mythes ontkracht

De vraag naar korte en middellange productieruns voor speciale verpakkingen is de afgelopen jaren sterk toegenomen in de golfkartonsector. Dit wordt aangedreven door het succes in sectoren zoals de groeiende markt voor ambachtelijke bieren, waar nieuwe productontwikkelingen een vrijwel constante stroom van variaties in doosontwerpen opleveren. 

Waarom bestaat die mythe? Grotendeels omdat converters ervaring hebben met traditionele printmethoden en -processen en daarop vertrouwen. Flexografisch printen (flexo) werkt goed bij grote volumes en eenvoudige prints op verschillende ondergronden, terwijl lithografisch printen (litho) voornamelijk wordt gebruikt voor hoge kwaliteit prints met complexe details. Converters in de golfkartonsector printen al tientallen jaren op dezelfde manier. Ze kennen het proces door en door en zien de overgang naar digitaal als iets moeilijks en lastigs. Dit gebeurt wel vaker wanneer van een vertrouwd proces wordt overgestapt naar een compleet ander proces. Maar dat hoeft niet zo te zijn. 

In theorie is digitaal printen juist eenvoudiger en korter dan zowel flexo als litho: je neemt het digitale artwork, stuurt het naar de machine en de machine print het. Als alles goed is ingesteld, is dat proces veel eenvoudiger en efficiënter dan een traditioneel proces met printplaten met tijdrovende mechanische instellingen. Maar net als bij andere machines heb je de juiste processen en volledig opgeleide mensen nodig om het systeem te gebruiken.

Mythe #2: de verbruiksartikelen voor digitaal printen zijn te duur 

Het is waar dat inkt voor digitale persen vaak duurder is dan verbruiksartikelen voor flexo- of litho-printen. Veel converters denken ook dat de inktkosten per liter laag genoeg moeten zijn om het proces rendabel te houden. De prijs per liter inkt kan echter een misleidende indicator zijn van de totale gebruikskosten van digitale printapparatuur. 

Inkt die op het eerste gezicht duur lijkt, is aan het einde van de rit vaak voordeliger. Betere dekking van de ondergrond verlaagt het inktverbruik, waardoor de kosten per geprinte vierkante meter afnemen. Het gebruik van een primer als verbruiksartikel telt ook mee in de gebruikskosten, en inkten die geen pre-coating nodig hebben kunnen aanzienlijke besparingen opleveren. 

Zodra gebruikers van digitale persen zich dit realiseren, zijn ze klaar om over te stappen van korte en middellange productieruns naar langere productieruns. De pers wordt meer gebruikt, waardoor de return on investment verder stijgt. 

Mythe #3: digitale persen zijn groter en moeten een speciale ruimte hebben    

Golfkartonconverters die digitale golfkartonpersen onderzoeken, maken zich vaak zorgen over de grootte van de machine en vragen zich af of ze de ruimte en middelen hebben om een golfkartonpers te gebruiken. 

Sommige digitale golfkartonpersen zijn groter dan hun flexo-tegenhangers. Een cleanroom bouwen om een gecontroleerde omgeving voor de digitale pers te bieden, vereist veel extra ruimte en investering. Er zijn echter ook digitale inkjetpersen voor golfkarton die sneldrogende inkten gebruiken waar alleen compacte droogmodules voor nodig zijn. Dat vermindert de totale voetafdruk enorm. Daarnaast hebben sommige persen ook interne omgevingsregelaars voor temperatuur en stofafzuiging, waardoor er geen cleanroom nodig is. Op die manier plaats je de pers gewoon naast de traditionele persen in de fabriek.  

Mythe #4: een operator voor digitale persen is moeilijk te vinden   

De vaardigheids- en kenniskloof in de printsector wordt de laatste jaren steeds groter, mede omdat ervaren professionals met pensioen gaan. Dit is een van de grootste uitdagingen voor converters. De werving van een operator lijkt daarom een onoverkomelijk probleem voor converters. 

Maar een operator van een digitale pers heeft hele andere vaardigheden nodig dan een traditionele printprofessional, wat het een stuk eenvoudiger maakt om de juiste persoon te vinden. Er is geen specifieke technische kennis van de printsector nodig om een digitale pers te bedienen. Dat betekent dat converters toegang hebben tot een veel bredere pool van kandidaten dan wanneer ze een operator voor een flexo-pers werven. 

Een operator met tientallen jaren ervaring in het bedienen van een flexo- of litho-pers en alle mechanische instellingen die daarbij nodig zijn, heeft wellicht tijd en specifieke training nodig om zich aan te passen aan het digitale proces. Maar dat is te verwachten als iemand jarenlang op een bepaalde manier heeft gewerkt. Dankzij het algemene gebruiksgemak van een digitale pers wordt het bedienen, instellen en optimaliseren van het digitale printproces via een interface met touchscreen al snel een tweede natuur. 

Gezien de grote rol van digitale apparaten in het dagelijks leven kan zelfs iemand zonder ervaring in de printsector snel een digitale pers leren bedienen. 

Mythe #5: de ROI is hetzelfde voor elk digitaal printproces 

Meer flexibiliteit voor kortere productieruns van variabele designs en snellere doorlooptijden: de algemene voordelen van digitaal printen vergeleken met traditionele printmethoden zijn intussen welbekend en gelden voor elk digitaal printproces. Dat kan echter niet worden gezegd over de return on investment (ROI). Converters moeten vooral letten op de total cost of ownership (TCO), omdat de gebruikskosten van de verkrijgbare systemen op de markt sterk verschillen. 

Dat heeft te maken met hoe effectief de digitale en mechanische elementen van een pers met elkaar werken, wat zich uit in de ROI. Dat is uiteindelijk ook wat veel mensen zich niet realiseren. Er is geen standaardaanpak voor alle verschillende merken en digitale persen. 

Digitale persen combineren verschillende, vaak bedrijfseigen technologieën die allemaal een rol spelen in de ROI. Hoeveel (of hoe weinig) ze aan de ROI bijdragen varieert sterk: sommige sneldrogende inktformules dragen proactief bij aan een lager energieverbruik dankzij een kortere droogtijd. Printkoppen en inkten die uitstekende dekking bieden in één 'single pass' verminderen het totale inktverbruik en verlagen de kosten per print. Omgevingsregelaars in de pers elimineren de noodzaak – en kosten – van een gecontroleerde omgeving in een grotere ruimte, zoals een op maat gebouwde cleanroom en de daarmee samenhangende kosten. 

Conclusie  

Er doen veel mythes de ronde over digitale golfkartonpersen. Converters kijken vaak verrast op bij het horen van de feiten over het digitale printproces, zoals personeelswerving, verbruiksartikelen en de allesbepalende return on investment. 

Converters moeten de mythes naast zich neerleggen en samenwerken met een betrouwbare leverancier van digitale printoplossingen voor golfkarton om de ROI voor hun printtoepassing correct in te schatten. Een sterke partner die hen ondersteunt bij de eerste stappen in het digitale printlandschap, waardevolle inzichten biedt in de ideale vaardigheden die een operator moet hebben, en winstgevende zakelijke kansen en nieuwe toepassingen identificeert.